每生产一吨生铁，大约要排出300～l 000kg的矿渣。 九、矿渣微粉生产工艺实例 北京市PG 水泥二厂始建于1976 年，经过技术改造，生产规模由投产时的一条8.8 万吨机立窑生产线发展到现在三条机立窑生产线（3 台Ф 3×10 米机立窑）和两条日产2000 吨新型干法窑外分解生产线，生产能力达到200 万吨。矿渣粉生产线工艺流程|首先，在保持磨机产量不变的情况下，可以调节选粉机，使磨机循环负荷恢复或者稍高于原来水平，从而使磨机总的喂料量逐渐稳定，这时产品的筛余细度下降，比表面积增加。试验砂浆配比如下表所示： 砂浆种类 水泥 （g） 矿渣粉 （g） 中国ISO标准砂（g） 水（mL） 对比砂浆 450 / 1350 225 试验砂浆 225 225 试验方法按GB/T17671 进行。由轮式装载机喂入料斗内，再经斗式提升机送入石膏配料仓内。
表5 矿渣分别粉磨对水泥质量的影响 水泥粉磨 工艺流程 物料配比% 比表面积（m/kg） 抗压强度（MPa） 熟 料 矿 渣 熟 料 矿 渣 3d 28d 混合粉磨 70 30 351(矿渣水泥) 21.9 57.4 分别粉磨 70 30 350 390 25.1 65.5 八、矿渣粉磨工艺主要注意事项 （一）粉磨平衡 一般来说，物料粉磨时间越长，出磨粒度越细。 二、什么是矿渣 “矿渣”的全称是“粒化高炉矿渣”。矿渣粉生产线工艺流程|当矿渣粉比表面积达到400m2/kg时，28天活性指数达98%，与水泥基本相当；而当矿渣粉比表面积达到或超过600～800m2/kg时，其28天活性指数达114～127%，高于一般比表面积（350m2/kg）水泥熟料的活性。这说明矿渣潜在能力的发挥，必须以含有氢氧化钙的液相为前提。立式磨在磨体内自成闭路粉磨系统。
矿渣微粉等量替代各种用途混凝土及水泥制品中的水泥用量，可以明显的改善混凝土和水泥制品的综合性能。相对于目前较多采用的圈路粉磨系统，减少了选粉及其配套设施的投资，工艺来和操作控制简单。 2、研磨体装载量。 3.第三阶段是在2000 年之后，粉磨设备节能技术和矿渣微粉应用经济技术研究的深入，使广大水泥企业认识到，矿渣微粉经济的粉磨细度应控制在400m/kg 左右。矿渣粉生产线工艺流程|在粒径减小的同时，自身的晶体结构、化学组成、物理化学性质发生机械化学变化。
1.阶段主要是在1995 年以前，粒化高炉矿渣主要是作为水泥混合材使用。工艺流程形式多样，可以是高细高产管磨机（尤其是滚动轴承球磨机）一级开路流程，也可以是普通球磨机、高效选粉机一级闭路流程；可以是立式磨一级闭路流程，也可以是辊压机与球磨机联合粉磨流程等等。矿渣粉生产线工艺流程|业园区，厂区海拔高度约１３ｌＯｍ。综合电耗为65～70kwh/t。因此，有条件的地方应按国家标准选择性地订购矿渣资源，对于进厂的矿渣必须按每一批次进行检验，以便生产线对工艺参数实施控制与调整；矿渣入磨之前一定要经过筛选或篦条筛分流、并在供料输送过程中安装除铁器仔细处理。
矿渣粉生产线工艺流程|实践证明：该工艺流程比普通球磨机一级闭路流程增产60%以上，降低单产电耗15～20%，不仅经济效显著，而且运行费用降低、维修量大为减小。同时，粉磨能耗成倍增加、粉磨效率降低。 添加助磨剂后，在控制成品细度及磨机产量不变的情况下，如果循环负荷逐渐减小，表明原系统运行在合理的循环负荷下；如果循环负荷不降反而逐渐升高，表明原系统在高于合理循环负荷下运行，这时，如果不进行适当的系统调整，使用助磨剂后不但不会增产反而会影响正常生产。 每生产一吨生铁，要排出0.3～1 吨矿渣。选址完成后应进行岩土工程勘察，为工程的施工图设计提供依据。
